2021年8汽车公司涂装车间设备室主任x优秀先进事迹材料人物速写x中等身材，英俊帅气，小麦色的脸上一双眼睛炯炯有神，宽宽的额头写满了“智慧”。他第一学历不高，参加工作后深知自己的不足，于是凭借自己顽强的毅力，相继拿到了大专、本科文凭。作为一名党员，x在工作学习生活中助人为乐，发扬敬业、进取、奉献精神，带领同事开展“绿色维修”“绿色制造”“绿色排放”等特色活动，实现了让设备维修畅通无阻，让维修成本精打细算，让维修常识深入人心的成果。多年来，x扎根儿一线积累丰富工作经验的同时，还系统地学习理论知识，从大家眼中的那个小小“维修匠”，一步步成长为“技术大咖”，走出了一条属于自己的青春之路。1技工“小白”华丽转身“创新之星”9
一身防尘服、专用的鞋帽，经过鞋底清洁和风浴除尘的“程序”，37岁的x像往常一样走进了xx汽车有限公司涂装车间，而这样的“程序”他已经走了18年。2003年，19岁的x从技校毕业，成为了xx汽车有限公司涂装车间一名普通的维修工人。进入企业生产一线，x觉得一切都很新鲜，当时，生产线比较陈旧，还处于一种“人工手推”的半自动化状态。而涂装车间的工序比较复杂，涉及有风机、压力管道、电机、水泵等多种机器设备，“每天维修的设备都不一样，电工、焊工、钳工、机械等专业都要懂才行，每天都有新知识，这让我对它们产生了浓厚的兴趣。”x坦言。俗话说，兴趣是最好的老师。为了能够更好地胜任工作，x成为师傅身边的“小尾巴”，师傅到哪里他就在哪里，师傅维修他就认真学习、认真记录，不懂就问，抓住每一次实践的机会，真正做到了“学中干、干中学”。下了班回到家，他也把空闲时间充分利用起来，系统地学习各方面的理论知识。就这样，在短短几年里，x的理论知识和实践经验实现“双升”，渐渐在维修工中崭露头角。9
“设备故障处理中偶发性故障是最难处理的，这就需要经验了。”x说，2005年，公司新上的运输设备，由于设计缺陷翻车现象频发，平均每一个班次就会发生7至8次，严重影响着公司正常生产。为解决此问题，他带领工友们反复研究，最终通过增加轨道拐弯半径、增加止推器、停止器等方式解决了翻车问题。2008年，x在一次维修烘炉保温门的时候与它较起了劲。一直以来，烘炉保温门平均两三天就维修一次，主要是经常出现“卡门”的情况，门一出现卡顿，就会造成线上车体不能到位，造成质量、能耗双重损失。而这个环节又处于高温区域，维修起来很麻烦。如何解决这个难题呢？x开动了脑筋，天天在保温门那里守着，盯着研究，有同事劝他：“别整天瞎琢磨在这里经受‘烤’验了！”而x就像着了魔一样，废寝忘食，最终，他为保温门设计制作了一把“安全锁”，即：当机器运转过程中，如果出现阻力过大的情况，安全锁链条自动脱开，从而起到了保护车体“防夹”的作用，经过一系列的实验后，大家惊喜地发现，保温门变“老实”了，两三个月才出现一次故障。9
x发明的“安全门锁”，第一次展露了他非同一般的创新实力，让同事们看到了他身上的“闪光点”。“不能让机器掐着我们的脖子。”接下来，x凭着不服输的劲头，经过1年时间的反复研究实验，将“安全门锁”进行了升级改造，添加了电感应系统，从而彻底解决了“卡门”难题。x也真正地从技工“小白”成长为一颗冉冉升起的“创新之星”。2攻坚克难带头勇越技术壁垒“2005年，公司半自动生产线B线上马；2006年，公司半自动生产线C线上马；2008年，公司半自动生产线D线上马；2011年，新区生产线上马……”每一次企业生产线的建设、调试、投产x都是那个“经手人”。新厂区建成后，因为技能出色，工作认真负责，x被调到了新区涂装车间，而刚到新区就面临新的挑战。2010年，涂装车间开始使用机器人进行作业，采用机器人喷涂，自动化程度高，漆面要求精，而老车型的机器人喷涂仿形项目是由日本大气社完成的，面对新车型仿形项目时间紧、任务重、费用高、技术经验不足等问题，x觉得肩上的担子越发重了。“当时，从来没见过机器人，对这个庞然大物一无所知啊。”x真是看在眼里急在心里，尤其是作为一名技校生，理论专业知识不够，英语能力近乎为零。而日本机器人专家操作时都做技术保护，只要中国技术员在现场，他们就不做了，面对这样的窘况，一度让大家束手无策。9
办法总比困难多。为了能够尽快学会机器人操作，x白天在现场偷师日本机器人专家，闲暇时间进行理论知识的学习，并成立技术攻关小组，与同事们一起字典、翻译软件全用上，一个单词一个单词地查意思、查资料，了解项目的难点、重点，并进行认真分析，还先后去天津、上海等地参加短期系统培训……项目开展过程中，为了不影响生产，白天生产任务完成后，他带领项目小组成员利用晚上奋斗在生产一线，当别人都放假回家与家人团聚，他却利用节假日在面漆室对着新产品的试验车反复琢磨。最终，功夫不负有心人，x带领着小团队成功打破专业技术壁垒，将机器人自主仿形技术掌握在团队手中。“我们总共用了3年的时间，真的把机器人研究透了！”x感慨万千。几年来，x带领团队开启“智慧模式”，先后主持完成了M201/M401/1026三大系列8个车型JPH42台提速机器人仿形方案论证、离线编程等工作，使车间小时产量由38台/小时提升到42台/小时，为公司节约仿型费用120余万元，保证了公司新车型按规定日期批量生产。3大胆创新节能降耗“谱新篇”9
低碳、高效、节能一直是汽车涂装工艺发展的方向。在保证车身涂装质量的基础上，越来越多的新工艺被实际应用到涂装生产中。涂装车间传统工艺流程是先密封胶烘干后打磨。而传统密封胶烘干工艺能源消耗大，胶炉在使用的过程中，天然气燃烧会产生的二氧化碳等温室气体的排放。x通过仔细研究工艺流程，认为完全可以取消胶炉采用“湿碰湿”模式，在密封胶湿膜的表面直接喷涂中涂漆，然后进中涂炉进行烘干，以降低生产成本。“简单说就是省去一道烘干的程序来降低成本。可是，说起来容易做起来难。”x说，团队历经4个月的时间，研究出3套改造方案，经过多次论证后确定了最优方案，再经过与其他部门相关人员的多方论证，最终确定了改造方案，即通过改变车体输送路线，将电泳打磨工位提前到挤胶工位之前，以满足新工艺的要求。这种改造属于一次性投入年年受益的典型，在有效保证产品质量和性能的前提下，单车可节约13.99元，每年创效200万元。9
溶剂属于易燃易爆危险化学物品,x所在涂装车间的废溶剂都是以危废进行处置，每吨处理费约2000元，在日产400台车的情况下，每天会产生4桶680公斤的废溶剂，辅料和废溶剂处理费折算单车浪费约19.5元，针对此问题，x又一次牵头展开头脑风暴，对标先进企业，提出购置安装一台溶剂回收设备的解决思路，并成立攻关改善小组。攻关小组在他的带领下，通过多次安全评估、设备协调、溶剂再利用效果验证等工作，经过近1个月的攻坚克难，2016年6月下旬，涂装车间已成功完成废溶剂回收再利用改造工作，每天可回收3桶510公斤的废溶剂进行再利用。经统计，在日产400台车的前提下，辅料和废溶剂处理费折算单车可节约成本约15.5元，比改善前节约近80%。除去设备安装及维护费用，2016年年底即可收回设备投资成本，通过此次改良改善，此项目达到了“一箭三雕”的效果，在环保方面减少了固废的产生，在降本方面节约了辅料的用量，在效益方面年均创收140余万元。4凝聚创新力量当好“带头人”9
凭借着年轻人的执着和认真，x的业务技能和工作水平得到飞跃性提升，继2011年荣升为设备工段长后，2012年他通过层层选拔成为制造工程部一名机电设备工程师，后成为涂装车间设备室主任。短短几年他就在这个岗位上取得了骄人的业绩，成为优秀青年的代表。2014年10月“x创新工作室”成立，让x有了发挥创新才能的更广阔天地。俗话说，“火车跑得快，全靠车头带”。x将工作室的座右铭定为“在岗一分钟，敬业60秒”，要求所有工作室成员立足自身岗位，将岗位价值发挥到极致，将创新工作室的愿景树立为“鹰之个人，狼之团队”，把技能提升做精，把人才培养做细,精心打造国家级创新工作室。x明白，只有多元化、多层次进行传承和传授，才能让团队成员不“掉队”。于是，他大力开展高技能人才培养、创新思维训练、技术攻关、课题改进研讨会等活动，有效增强了维修人员的整体业务水平。“每周四下午我都会组织大家学习专业理论知识，同时大家把工作中遇到的问题说出来一起讨论、一起研究、一起解决。这种交流互动对每个人都是一种提升。”x说，“现在自动化系统越来越普及，为了能让大家学好自动化管理课程，我还研发出自动化操作试验台，让员工们边学习理论边付诸实践。”9
2020年1—7月份，创新工作室为涂装车间共提出降本增效16项，全年节约700余万元，在抱西瓜的同时不忘捡芝麻，工作室每个成员不忘通过自己在工作现场发现的疑难杂症贡献出自己的成本点子、成本案例，并成立小组通过对现场的摸索做成最佳实践，推广到各车间甚至各基地。2014年至2016年，x利用创新工作室开展课题攻关、技术创新等活动解决生产过程中的难题、难点30余项，通过提高生产效率等项目累计为公司创效1500万元。“x创新工作室”成立以来，先后培养出省级国防技术能手1名、省级能工巧匠1名、后备室主任1名、设备技术员3名、设备班组长2名、后备班组长3名及设备骨干4名，充分发挥出了人才培养的积极作用，实现了个人与团队协调发展，让工匠精神在团队里开花结果。18个春秋冬夏过去，从翩翩少年到技能大师，x始终以一名普通劳动者的身份要求自己，扎根一线，服务一线，将劳动者的美绽放在基层。他把技术钻研作为一种敬仰，把追求卓越作为一种态度，把传递正能量和以身作则作为一种习惯，在平凡岗位上创造不平凡的业绩，充分展示了新时代劳动者的靓丽风采和劳模精神的丰富内涵，用踏实的实践行动谱写出新时代的奋斗之歌。9
